Flüssigdichtstoffe auf Silikon- beziehungsweise RTV-Basis sind aus der automobilen Serienfertigung nicht wegzudenken. Unter hochautomatisierten Produktionsbedingungen bieten sie eine zuverlässige, wirtschaftliche und gleichzeitig sehr flexible Lösung für eine Vielzahl von Dichtaufgaben.
Doch während RTV in der OE-Produktion seine Stärken voll ausspielen kann, stellt sich die Situation im Werkstattalltag deutlich anders dar. Hier treffen nicht standardisierte Prozesse, manuelle Applikation und wechselnde Umgebungsbedingungen aufeinander – mit direkten Auswirkungen auf die Qualität der Abdichtung.
Warum RTV in der Serie überzeugt
In der industriellen Fertigung erfolgt der Auftrag von Dichtmassen automatisiert und hochpräzise. Moderne Dosiersysteme gewährleisten eine gleichbleibende Raupengeometrie, exakt definierte Materialmengen sowie reproduzierbare Positionierung. Gleichzeitig sorgen saubere Bauteile, konstante Oberflächenqualitäten und stabile Umgebungsbedingungen für eine hohe Prozesssicherheit. Unter diesen Voraussetzungen entfalten Flüssigdichtstoffe ihre Vorteile optimal:
· Ausgleich von Toleranzen
· Flexible Anpassung an komplexe Geometrien
· Reduzierter logistischer Aufwand
Gerade bei Bauteilen wie Ölwannen, Steuergehäusen oder Gehäusedeckeln ist RTV damit eine technisch und wirtschaftlich etablierte Lösung in der Serienproduktion.
Werkstattrealität: Wenn Prozesssicherheit zur Herausforderung wird
Im Servicebereich verschieben sich die Rahmenbedingungen entscheidend. Die Applikation erfolgt in der Regel manuell – und damit abhängig von Erfahrung, Sorgfalt und Arbeitsweise des jeweiligen Anwenders.
Bereits kleine Abweichungen bei Auftrag, Raupenführung oder Materialmenge können langfristig zu Undichtigkeiten führen. Besonders kritisch wird dies bei komplexen Dichtgeometrien mit:
· schwer zugänglichen Einbausituationen
· langen Dichtkonturen
· Übergängen und Radien
· unterschiedlich belasteten Dichtflächen
Hier steigt das Risiko für Nacharbeit erheblich – mit direkten Folgen für Werkstattproduktivität, Kosten und Kundenzufriedenheit.
Praxisbeispiel aus den USA: GM Gen V L83
Ein typisches Beispiel aus der Praxis liefert der Chevrolet L83 5,3-Liter-V8 aus der GM-Gen-V-Motorenfamilie.
In der Anwendung zeigt sich, dass insbesondere die Abdichtung der oberen Ölwanne unter realen Betriebsbedingungen zu Undichtigkeiten neigen kann. Auffällig dabei: Die Leckagen treten häufig nicht direkt nach der Montage auf, sondern entwickeln sich erst im Betrieb.
Gerade hier zeigt sich die Sensibilität manueller Dichtprozesse: Bereits geringfügige Abweichungen im Auftrag können dazu führen, dass die Abdichtung langfristig nicht stabil bleibt.
Für Werkstätten bedeutet dies:
· aufwendige Demontage
· steigender Zeitaufwand
· erhöhtes Reklamationsrisiko
Elring bietet gezielte Alternativen für den Service
Genau an dieser Schnittstelle zwischen OE-Auslegung und Werkstattrealität setzt Elring mit spezifischen Aftermarket-Lösungen an. Anwendungsspezifische Feststoffdichtungen können hier den Einsatz von Dichtmasse ersetzen. Geometrie, Materialverteilung und Dichtfunktion sind dabei konstruktiv definiert – unabhängig von der Applikation durch den Anwender.
Die Vorteile im Werkstattalltag:
· Reduzierte Fehleranfälligkeit durch Wegfall der manuellen Applikation
· Konstante Dichtqualität – unabhängig von Erfahrung oder Umgebungsbedingungen
· Schnellere und sicherere Montage
· Minimiertes Risiko von Nacharbeit und Reklamationen
Gerade bei komplexen oder kritischen Anwendungen bietet Elring damit bewusst Lösungen, die nicht der OE-Ausführung entsprechen, jedoch gezielt auf die Anforderungen im Service optimiert sind.
Elring – Lösungen für echte Werkstattbedingungen.